La temperatura di iniezione è un fattore critico che influenza la pressione di iniezione. Il cilindro della macchina per lo stampaggio a iniezione presenta solitamente da cinque a sei zone di riscaldamento e ogni materia prima ha un intervallo di temperature di lavorazione ottimale (i dettagli specifici si trovano nei dati del fornitore). La temperatura di iniezione deve essere rigorosamente controllata entro questo intervallo. Se la temperatura è troppo bassa, il materiale fuso non si plastifica adeguatamente, compromettendo la qualità del pezzo e complicando il processo di stampaggio; al contrario, se la temperatura è troppo elevata, la materia prima è soggetta a degradazione termica. Nella produzione effettiva, la temperatura di fusione effettiva è spesso superiore alla temperatura impostata del cilindro-a volte fino a 30 gradi, a seconda della velocità di iniezione e delle proprietà del materiale. Questo aumento di temperatura è causato dall'intenso calore generato dalle forze di taglio mentre la massa fusa passa attraverso l'ugello di iniezione. Quando si esegue l'analisi del flusso dello stampo, questa differenza di temperatura può essere tenuta in considerazione in due modi: misurando la temperatura del materiale fuso durante un "colpo d'aria" (iniezione all'aria aperta) o includendo la geometria dell'ugello nel modello di simulazione.
Quando la fase di iniezione si avvicina al completamento, la vite smette di ruotare e si muove solo in avanti, segnando il passaggio alla fase di mantenimento della pressione. Durante questa fase, l'ugello della macchina continua ad alimentare il materiale nella cavità dello stampo per compensare la perdita di volume causata dal ritiro del pezzo. Senza una fase di pressione di mantenimento, la parte si restringerebbe di circa il 25% dopo il riempimento; un restringimento eccessivo-in particolare nelle aree scanalate-comporterebbe segni di avvallamento visibili. La pressione di mantenimento è generalmente impostata a circa l'85% della pressione di riempimento di picco, sebbene il valore esatto debba essere determinato in base alle condizioni di processo specifiche.
