La pressione di iniezione viene generata dal sistema idraulico della macchina per lo stampaggio a iniezione. La pressione dal cilindro idraulico viene trasmessa tramite la vite di iniezione al polimero fuso; spinto da questa pressione, il materiale fuso scorre dall'ugello attraverso il canale di colata (che funge da canale verticale primario in alcuni progetti di stampi), il canale principale e i canali di diramazione, entrando infine nella cavità dello stampo attraverso il punto di iniezione. Questa sequenza costituisce il processo di iniezione-o riempimento-. È necessaria la pressione per superare la resistenza incontrata durante il flusso di fusione; al contrario, la pressione della macchina deve contrastare questa resistenza al flusso per garantire che il processo di riempimento proceda senza intoppi.
Durante l'iniezione, la pressione è massima all'ugello della macchina per superare la resistenza al flusso incontrata lungo l'intero percorso del flusso. Successivamente, la pressione diminuisce gradualmente lungo il percorso del flusso verso il bordo anteriore del materiale fuso (fronte del flusso); a condizione che la cavità dello stampo sia adeguatamente ventilata, la pressione sul fronte del flusso alla fine scende alla pressione atmosferica.
Molti fattori influenzano la pressione di riempimento del materiale fuso; questi possono essere sostanzialmente classificati in tre gruppi: fattori materiali, come il tipo di plastica e la viscosità; fattori strutturali, come il tipo, il numero e la posizione dei componenti del sistema di colata, la forma della cavità dello stampo e lo spessore della parete del pezzo; e parametri del processo di stampaggio.
